2021年7月12日，新橋選礦廠年中維修大幕拉開，看到維修人員進入半自磨拆卸襯板時，我不禁想起了2008年新橋礦業公司選廠改造方案討論中的一些往事。
新橋礦業公司在2011年之前有兩座選銅廠，一個是1988年投產的三個系列日處理露天原礦2400噸的老選廠；一個是1994年投產的與一期井下采礦工程配套的日處理2000噸的二選廠。隨著礦業公司露天開采二期工程的投產，老選廠已越來越不適生產需要了。因此，老選廠的技術升級改造就被提上議事日程。為此，礦業公司委托原化工部長沙設計研究院進行老選廠改造工程的可行性研究。在該院2008年2月提供的《可行性研究報告》中，對碎磨工藝提出了“采用中碎前洗礦”的工藝，磨礦工藝設計推薦采用3000t/d單系列球磨機”的工藝，特別是對碎磨工藝再次通過比較提出“利用并完善原有中細碎系統，增加洗選設施的破碎篩分流程”。針對新橋礦含泥含水較高的礦石性質提出了“洗礦分泥、單系列球磨工藝”。當礦業公司組織外部專家和內部技術人員對此方案進行討論時，我因參加過一期2000t/d選廠的籌建和運營，也被邀請去小禮堂參加論證會。
會上，與會者紛紛發表各自見解。針對大家提出的洗礦之后，礦泥如何處理才能對選礦指標和工藝流程產生最小影響，進行了激烈的討論。提出諸如單獨處理、混入球磨給礦、混入分級給礦等等，但均非影響最小，都會對原工藝造成沖擊，使得礦漿濃度不穩、影響浮選指標的選擇。在大家紛紛議論時，我結合二選廠礦泥分開運行的實踐，提出了自己的看法。二選廠設計時就因考慮礦泥的不利影響采用的是干式礦泥分開工藝，但由于礦石含硫很高，用于篩分的篩網和下礦漏斗經常堵塞，礦泥進入泥礦倉后燒結導致下料口堵塞，使整個泥礦系統不能應用，最后只能將篩分取消，將礦泥混合進入粉礦倉，但又引起粉礦倉堵塞，整個給礦系統運行的非常不好（經常因堵塞而人工放炮清理）。而我曾經工作過的選金廠沒有破碎，直接用自磨機，礦泥經自磨機后不但解決了堵塞問題，還大大簡化了碎礦流程。再根據自己掌握的國內其他礦山及選礦雜志上介紹的先進選礦理論與實踐，因此提出將露天、井下礦混合破碎后，不需要經過礦泥分開流程而直接進入磨礦流程；為適應礦石含泥含水的因素，將球磨機改成自磨機；同時為適應磨機大型化，處理能力大的趨勢，選擇大規格的自磨機，可在老選廠改造完成后停運二選廠，實行一廠制。這在當時可謂是一個顛覆性的方案，雖然長沙院研究人員對此持反對意見，但與會多數專家卻給予肯定，特別是有色系統的專家紛紛指出大型自磨流程在有色礦山已有成熟應用，應當采用，由于意見不一致會上未當即定論，但提出會后組織技術人員去國內礦山考察。
為此，礦業公司組織我們先后考察了江西銅業的城門山銅礦、武山銅礦、德興銅礦、東鄉銅礦，以及湖南的水口鉛鋅礦、廣東的大寶山鐵礦、云浮硫鐵礦等礦山，特別是地處銅陵本地的有色冬瓜山礦，更是走訪考察了多次。經過考察、比較，最后大家意見趨于一致，即取消復雜且難以后續處理的洗礦流程，改用適應含泥含水的自磨流程。同時也將設計單位變更為有色南昌設計院。但在考察中也發現，有色冬瓜山銅礦原設計日處理原礦13000噸，投產后自磨產量卻難以達標。經過多次試驗、分析，才認識到由于原礦含泥含水較大，塊礦比例和硬度都有所下降，而自磨機的特點就是要用塊礦自身去磨碎礦石，因此處理量難以達到設計指標。為解決此問題，他們采用了補加一定比例的鋼球來解決此問題，實踐證明這樣做是正確的。這對我們又是一個極大的啟發，因為我們和他們地處同一地區，江南雨水較多，尤其是我們的礦石氧化程度比他們的還高，如果完全靠自磨可能也會因塊礦硬度達不到要求，產生處理量下降的同樣問題，因此我們在進行選廠設計時就推薦采用半自磨工藝，實踐證明這使我們少走了彎路。
由于前期的多方考察，取長補短，優化方案，因此在我們的老選廠改造于2011年投產后，露天礦和井下礦經破碎后進入中心礦堆，再經鏈板給礦機進入半自磨，基本解決碎磨不暢的問題，也沒有了礦倉堵塞問題。因有鋼球補加，解決了磨礦能力上不去的問題，磨礦能力達每天5000t，從而也實現了兩廠合一的設想，極大地節約了后期運營的人力和物力。也為后續浮選指標的穩定提升創造了有利條件，從投產至今每年的處理量在130萬噸-145萬噸之間，較好地實現當初改造的目標。
今天再看此事，我認為一些重大項目在方案確定前充分發揚技術民主，讓相關技術人員暢所欲言，多聽各方意見是有意義的。其次，還要多多地考察國內相關企業和廠家，充分吸取各家所長。第三，立足自身實際，充分掌握自身情況，吃透自己的特點，做到既跟蹤專業先進技術，又要量體裁衣，適度超前，而不脫離實際一味追求先進和新穎性，這樣才能實現技術和效益的統一。